Un rappel de lot vous prendrait combien de temps ?

Jeudi, 14h12. Un client vous appelle. Trois palettes livrées la semaine dernière présentent un défaut de collage. Il vous donne un numéro de lot, 24-0719, et il pose une seule question : est-ce que le reste de sa commande est concerné ?

Vous ouvrez le classeur de production. Les fiches suiveuses de juillet sont dans l'armoire du bureau des méthodes. Le responsable qualité est en congé. Vers 17h, quelqu'un retrouve que le lot 24-0719 a consommé la bobine MP-3312. Mais personne ne sait à quels autres ordres de fabrication cette bobine a servi. Ni où sont partis ces lots-là.

Ce n'est pas un problème de rigueur. C'est un problème de structure : la traçabilité a été traitée comme un archivage, alors que c'est un chemin.

Que demande exactement la réglementation ?

La traçabilité légale ne vous demande pas de tout savoir. Elle vous demande de pouvoir identifier, pour chaque produit, votre fournisseur en amont et votre client en aval, et de produire cette information rapidement à la demande de l'autorité. C'est le principe dit one step back, one step forward.

Dans le secteur alimentaire, l'article 18 du règlement (CE) n° 178/2002 l'impose depuis 2005, et la notification d'un produit dangereux à l'AFSCA est obligatoire dès que vous avez une raison de penser qu'un produit mis sur le marché présente un risque. Le système européen RASFF relaie ensuite l'alerte entre États membres. Pour les produits de consommation non alimentaires, le règlement (UE) 2023/988 sur la sécurité générale des produits, applicable depuis le 13 décembre 2024, impose aux opérateurs économiques de conserver l'identification de leurs fournisseurs et de leurs clients professionnels, et structure la procédure de rappel via le portail Safety Gate. Cette identification doit pouvoir être produite pendant dix ans après la fourniture du produit.

Autrement dit : la question n'est pas si vous devez pouvoir remonter la chaîne, mais en combien de temps.

Pourquoi le classeur tient, jusqu'au jour où il ne tient plus

Un système papier ou Excel fonctionne tant que la chaîne est courte et que la mémoire des gens comble les trous. Six situations le font céder, et elles arrivent toutes tôt ou tard :

1. Un lot matière sert à plusieurs ordres de fabrication. Le classeur est organisé par OF, pas par matière. Remonter d'une bobine vers tous les OF qui l'ont consommée demande de relire tout le classeur.
2. Un reste de lot repart en production trois semaines plus tard. Personne ne le note.
3. Le produit passe chez un sous-traitant. La chaîne s'interrompt à la porte de l'usine et reprend au retour, sans lien entre les deux.
4. Un client retourne de la marchandise qui est remise en stock. Elle perd son lot d'origine.
5. Un reconditionnement transforme trois lots en un seul. L'information des trois est perdue.
6. La personne qui savait est partie. C'est la cause la plus fréquente, et la moins documentée.

À quoi ressemble un vrai chemin de traçabilité ?

Un chemin complet relie huit maillons, sans rupture : réception fournisseur avec son lot matière, mise en stock à un emplacement, réservation, consommation dans un ordre de fabrication, création du lot fini, contrôle qualité, transfert, puis bon de livraison client. Si un seul maillon est saisi après coup ou de mémoire, la chaîne n'est pas une preuve : c'est une reconstitution.

La différence compte devant un auditeur ou une autorité. Une reconstitution se discute. Un mouvement de stock horodaté, attribué à un utilisateur et rattaché à son document d'origine, ne se discute pas.

Comment Odoo relie ces maillons

Odoo ne crée pas la traçabilité : il la rend structurellement difficile à perdre, à condition que la saisie se fasse au bon endroit. Concrètement, sur les projets industriels que nous menons chez Prism Technology :

• Suivi par lot ou numéro de série activé par produit. Le paramètre se configure sur la fiche article ; à partir de là, aucun mouvement ne peut être validé sans lot.
• Le rapport de traçabilité remonte et descend la chaîne depuis n'importe quel lot, dans les deux sens, en un clic : quels OF l'ont consommé, quels lots finis en sont issus, quels clients les ont reçus.
• Stratégie de sortie FEFO pour les produits à date de péremption : le système réserve le lot qui expire en premier, plutôt que celui qui est devant sur la palette.
• Application Code-barres et vue tablette à l'atelier. L'opérateur scanne le lot au moment où il le consomme. Il ne le recopie pas.
• Sous-traitance gérée nativement : le lot continue d'exister pendant l'opération externe, au lieu de disparaître pendant trois semaines.
• Points de contrôle qualité bloquants sur les opérations sensibles : l'ordre de travail ne peut pas avancer tant que le contrôle n'est pas fait.
• Le chatter Odoo conserve qui a validé quoi, et quand, sur chaque document.

Le vrai point de rupture : la saisie à la source

C'est le point que la plupart des projets ratent. Un ERP ne fabrique pas de la donnée : il la structure. Si l'opérateur note le numéro de lot sur un post-it à 5h du matin et qu'un administratif le ressaisit à 11h, aucune plateforme ne sauvera la chaîne.

Ce qui fonctionne réellement en atelier tient en trois règles : le lot se scanne plutôt qu'il ne se tape ; le système propose une valeur par défaut juste dans la grande majorité des cas ; et le contrôle qualité bloque l'opération suivante au lieu de la signaler après coup. Une saisie qui ralentit l'opérateur sera contournée, et la chaîne se rompra exactement là.

Combien de temps prend un rappel quand la chaîne est complète ?

Exemple illustratif, profil type de notre base clients : PME industrielle de 80 personnes, production par lots.

• Sans chaîne structurée : de 1 à 3 jours pour délimiter le périmètre, avec une marge d'incertitude qui pousse à rappeler large, donc à rappeler trop.
• Avec une chaîne complète dans l'ERP : le périmètre exact, lot par lot et client par client, est obtenu en quelques minutes.
• L'écart économique ne vient pas du temps passé, il vient du volume rappelé. Rappeler 4 lots au lieu de 40 parce que vous savez exactement lesquels, c'est là que se joue la différence.

Questions fréquentes

Faut-il tracer par lot ou par numéro de série ?

Le numéro de série identifie une pièce unique, le lot identifie un ensemble fabriqué ensemble. En production de série, le lot suffit et coûte beaucoup moins cher en saisie. Le numéro de série s'impose pour les équipements sous garantie, les dispositifs médicaux et tout ce qui fait l'objet d'un suivi individuel après-vente.

Odoo gère-t-il la traçabilité chez un sous-traitant ?

Oui. La sous-traitance est un flux natif d'Odoo MRP : le composant envoyé et le produit reçu restent rattachés à leurs lots, et le rapport de traçabilité traverse l'opération externe sans rupture.

Peut-on ajouter la traçabilité par lot sur une base Odoo déjà en production ?

Oui, mais l'activation ne rétro-trace pas l'historique : elle s'applique aux mouvements à partir de sa mise en service. Le bon moment pour la basculer est une clôture d'inventaire, avec des lots d'ouverture propres.

Passez à l'action

Prism Technology est partenaire Odoo officiel en Belgique, basé en Brabant wallon, spécialisé dans la production, la gestion de stock et la chaîne d'approvisionnement. Si vous voulez savoir combien de temps vous prendrait réellement un rappel de lot aujourd'hui, le test tient en 30 minutes : donnez-nous un numéro de lot, et remontons la chaîne ensemble.

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